ფოლადის მილის წარმოების პროცესი

ფოლადის მილების წარმოება XIX საუკუნის დასაწყისიდან იწყება. თავდაპირველად, მილები ხელით მზადდებოდა - კიდეების გაცხელებით, მოხრით, დამუშავებით და ერთმანეთზე დარტყმით. მილების წარმოების პირველი ავტომატიზირებული პროცესი 1812 წელს ინგლისში დაინერგა. მას შემდეგ წარმოების პროცესები განუწყვეტლივ იხვეწებოდა. ქვემოთ აღწერილია მილების წარმოების რამდენიმე პოპულარული ტექნიკა.

შედუღება
მილების დასამზადებლად წრიული შედუღების გამოყენება 1920-იანი წლების დასაწყისში დაინერგა. მიუხედავად იმისა, რომ ეს მეთოდი აღარ გამოიყენება, წრიული შედუღების პროცესის გამოყენებით წარმოებული ზოგიერთი მილის სახეობა დღესაც გამოიყენება.
შედუღების პროცესში ფოლადი ღუმელში თბებოდა და შემდეგ ცილინდრის ფორმას იღებდა. ფოლადის ფილის კიდეებს შემდეგ „შარფს“ აძლევდნენ. შარფინგი გულისხმობს ფოლადის ფილის შიდა კიდისა და ფილის მოპირდაპირე მხარის კონუსური კიდის გადაფარვას. შემდეგ ნაკერი შედუღებული ბურთის გამოყენებით კეთდებოდა და გაცხელებული მილი ლილვაკებს შორის გადიოდა, რაც ნაკერს ერთმანეთთან აერთებდა შეერთების შესაქმნელად.
შედუღების მეთოდით მიღებული შედუღებები ისეთი საიმედო არ არის, როგორც უფრო თანამედროვე მეთოდებით შექმნილი შედუღებები. ამერიკის მექანიკური ინჟინრების საზოგადოებამ (ASME) შეიმუშავა განტოლება მილის დასაშვები სამუშაო წნევის გამოსათვლელად, წარმოების პროცესის ტიპის მიხედვით. ეს განტოლება მოიცავს ცვლადს, რომელიც ცნობილია როგორც „შეერთების კოეფიციენტი“, რომელიც ეფუძნება მილის ნაკერის შესაქმნელად გამოყენებული შედუღების ტიპს. უნაკერო მილების შეერთების კოეფიციენტი 1.0-ია, შედუღებულ მილს კი 0.6-ის ტოლი შეერთების კოეფიციენტი აქვს.

ელექტრო წინააღმდეგობის შედუღებული მილი
ელექტროწინადადებით შედუღებული (ERW) მილი მზადდება ფოლადის ფურცლის ცილინდრული ფორმის ცივი ფორმირებით. შემდეგ ფოლადის ორ კიდეს შორის გადის დენი, რათა ფოლადი გაცხელდეს იმ წერტილამდე, სადაც კიდეები იძულებით ერწყმის ერთმანეთს შეერთების შესაქმნელად შედუღების შემავსებლის გამოყენების გარეშე. თავდაპირველად, ამ წარმოების პროცესში კიდეების გასათბობად დაბალი სიხშირის ცვლადი დენი გამოიყენებოდა. ეს დაბალი სიხშირის პროცესი გამოიყენებოდა 1920-იანი წლებიდან 1970 წლამდე. 1970 წელს დაბალი სიხშირის პროცესი შეიცვალა მაღალი სიხშირის ERW პროცესით, რომელიც უფრო მაღალი ხარისხის შედუღებას ქმნიდა.
დროთა განმავლობაში, დაბალი სიხშირის ERW მილების შედუღებული ადგილები მგრძნობიარე აღმოჩნდა შერჩევითი ნაკერის კოროზიის, კაუჭისებრი ბზარების და ნაკერების არასაკმარისი შეკვრის მიმართ, ამიტომ დაბალი სიხშირის ERW აღარ გამოიყენება მილების წარმოებისთვის. მაღალი სიხშირის პროცესი კვლავ გამოიყენება ახალი მილსადენების მშენებლობაში გამოსაყენებელი მილების წარმოებისთვის.

ელექტრო ფლეშ შედუღებული მილი
ელექტრო შედუღებული მილების წარმოება 1927 წლიდან დაიწყო. შედუღება ხდებოდა ფოლადის ფურცლის ცილინდრული ფორმის მიღებით. კიდეები თბებოდა ნახევრად გამდნარამდე, შემდეგ კი იძულებით ერწყმოდა ერთმანეთს მანამ, სანამ გამდნარი ფოლადი არ გამოვიდოდა შეერთებიდან და არ წარმოიქმნებოდა მძივი. დაბალი სიხშირის ელექტრო შედუღებული მილის მსგავსად, ელექტრო შედუღებული მილის ნაკერები მგრძნობიარეა კოროზიის და კაუჭისებური ბზარების მიმართ, მაგრამ ნაკლებად, ვიდრე ელექტრო შედუღებული მილის. ამ ტიპის მილი ასევე მგრძნობიარეა დაზიანების მიმართ ფირფიტოვან ფოლადზე მყარი ლაქების გამო. იმის გამო, რომ ელექტრო შედუღებული მილების უმეტესობა ერთი მწარმოებლის მიერ იყო წარმოებული, ითვლება, რომ ეს მყარი ლაქები გამოწვეული იყო ფოლადის შემთხვევითი გაქრობით კონკრეტული მწარმოებლის მიერ გამოყენებული წარმოების პროცესში. ელექტრო შედუღება აღარ გამოიყენება მილების წარმოებისთვის.

ორმაგი ჩაძირული რკალური შედუღებით (DSAW) მილი
სხვა მილების წარმოების პროცესების მსგავსად, ორმაგი ჩაძირული რკალური შედუღების მილის წარმოება თავდაპირველად გულისხმობს ფოლადის ფირფიტების ცილინდრულ ფორმებად ჩამოყალიბებას. შემოხვეული ფილის კიდეები ისეა ჩამოყალიბებული, რომ შიდა და გარე ზედაპირებზე, ნაკერის ადგილას, V-ფორმის ღარები წარმოიქმნება. შემდეგ მილის ნაკერი შედუღებულია რკალური შემდუღებლის ერთი გავლის საშუალებით შიდა და გარე ზედაპირებზე (შესაბამისად, ორმაგი ჩაძირვა). შედუღების რკალი ჩაძირულია ფლუსში.
ამ პროცესის უპირატესობა ის არის, რომ შედუღებული მასალები მილის კედლის 100%-ს აღწევს და მილის მასალის ძალიან მტკიცე შეერთებას ქმნის.

უნაკერო მილი
უნაკერო მილების წარმოება XIX საუკუნის 10-იანი წლებიდან დაიწყო. მიუხედავად იმისა, რომ პროცესი განვითარდა, გარკვეული ელემენტები იგივე დარჩა. უნაკერო მილები მზადდება ცხელი მრგვალი ფოლადის ნაჭრის მანდრელით გახვრეტით. შემდეგ ღრუ ფოლადი გორგოლაჭება და იჭიმება სასურველი სიგრძისა და დიამეტრის მისაღწევად. უნაკერო მილების მთავარი უპირატესობა ნაკერთან დაკავშირებული დეფექტების აღმოფხვრაა; თუმცა, წარმოების ღირებულება უფრო მაღალია.
ადრეული უნაკერო მილები მიდრეკილი იყო ფოლადში არსებული მინარევებით გამოწვეული დეფექტებისკენ. ფოლადის დამზადების ტექნიკის გაუმჯობესების კვალდაკვალ, ეს დეფექტები შემცირდა, თუმცა ისინი სრულად არ აღმოიფხვრა. მიუხედავად იმისა, რომ უნაკერო მილი, როგორც ჩანს, ფორმირებულ, შედუღებულ მილზე უკეთესი იქნებოდა, მილში სასურველი მახასიათებლების გაუმჯობესების შესაძლებლობა შეზღუდულია. ამ მიზეზით, ამჟამად უნაკერო მილი შედუღებულ მილთან შედარებით უფრო დაბალი კლასისა და კედლის სისქისაა ხელმისაწვდომი.

„ჯინდალაი სტილ ჯგუფი“ სპეციალიზირებულია მაღალტექნოლოგიური ERW (ელექტრო წინაღობით შედუღებული) და SSAW (სპირალურად ჩაძირული რკალის შედუღებული) მილების წარმოებაში. ჩვენს კომპანიას გააჩნია მოწინავე φ610 მმ მაღალი სიხშირის სწორნაკერიანი წინაღობით შედუღების მანქანა და φ3048 მმ სპირალურად ჩაძირული რკალის შედუღების მანქანა. ასევე, ERW და SSAW ქარხნების გარდა, ჩვენ გვაქვს კიდევ სამი დაკავშირებული ქარხანა LSAW და SMLS წარმოებისთვის მთელ ჩინეთში.
თუ უახლოეს მომავალში მილსადენების შეძენას გეგმავთ, მოითხოვეთ ფასის შეთავაზება. ჩვენ სწრაფად მოგაწვდით ზუსტად იმ პროდუქტს, რომელიც გჭირდებათ. გამოგვიგზავნეთ თქვენი მოთხოვნა და ჩვენ სიამოვნებით გაგიწევთ პროფესიონალურ კონსულტაციას.

 

ჩვენ, ჯინდალაი სტილ ჯგუფი, ვართ ფოლადის მილების ხარისხიანი ასორტიმენტის მწარმოებელი, ექსპორტიორი, აქციონერი და მიმწოდებელი. ჩვენ გვყავს მომხმარებლები ტანიდან, მექსიკიდან, თურქეთიდან, პაკისტანიდან, ომანიდან, ისრაელიდან, ეგვიპტიდან, არაბეთიდან, ვიეტნამიდან, მიანმარიდან. გამოგვიგზავნეთ თქვენი მოთხოვნა და ჩვენ სიამოვნებით გაგიწევთ პროფესიონალურ კონსულტაციას.

ცხელი ხაზი:+86 18864971774WECHAT: +86 18864971774WhatsApp:https://wa.me/8618864971774  

ელ. ფოსტა:jindalaisteel@gmail.com     sales@jindalaisteelgroup.com   ვებსაიტი:www.jindalaisteel.com